4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать машину из пластика

Как изготовить модель машинки из пластиковой бутылки?

Модель машинки из пластиковой бутылки с пропеллером

Пластиковые бутылки – идеальный материал для разного рода поделок. Они бесплатные, их много, можно просто штамповать все, что хотите. Вот и в этом ролике автор изготовил детскую модель машины, которая движется под действием моторчика и пропеллера.

Нужные детали и заготовки.

Мотор от СД или ДВД-дисковода

Трубочки для коктейля

Процесс создания модели

Берем пластиковую бутылку и отрезаем от нее верхнюю часть с горловиной и пробкой. Из нее делаем пропеллер с помощью ножниц. Нагреваем на горелкой или зажигалкой и загибаем лопасти. Пропеллер готов.

Теперь берем плоскую пластиковую бутылочку, отрезаем 2 кусочка трубочек нужной длины и приклеиваем к ней с помощью термопистолета. Из пробок и деревянных палочек от суши делаем 2 автомобильные оси с колесами. Просовываем их через трубочки на корпусе модели автомобиля.

Разбираем СД-дисковод и вынимаем из него движок. Приклеиваем к оси движка пропеллер с помощью термоклея. Сам мотор приклеиваем тем-же клеем к верху машинки в ее задней части.

С помощью ножниц и картонки создаем посадочное место с креслом внутри авто. Вставляем батарейку на багажник, она будет прижиматься пластиковым выступом, вырезанным из корпуса бутылки и выступающим из него.

Машинка помчится, гонимая ветром, разгоняемым пропеллером.

Более серьезная модель машинки есть в другой статье.

Очень простая машинка из пвх бутылки

В простой модели машинки из пвх использованы только детали от бутылок – 4 пробки и сама емкость. Дополнительно все же применены палочки для суши и роллов.

Автомобиль из пластиковой бутылки с резиномотором

Автомобиль для ребенка можно сделать движущимся, если применить пару деталей дополнительно – резинку, которую несложно приспособить и получится самодвижущееся транспортное средство для малыша.

Автомобили из пластика: плюсы и минусы

Автомобили будущего начнут ремонтировать себя сами. По крайней мере в этом уверены ученые, занимающиеся разработкой новых композитных материалов. После аварии детали из пластика смогут восстанавливаться. То есть не нужно будет обращаться в сервисные службы. В чудесах новых технологий разбирался корреспондент “Вестей FM” Борис Бейлин .

Пластмасса давно уже является необходимым материалом для автопрома. В любой машине пластика много – по 100 – 150 килограммов. Хотя в общей массе автомобиля его доля не превышает 10%. Остальное приходится на металл. Прежде всего это касается кузова. Между тем в последние годы появляются новые пластиковые материалы, которые по многим параметрам не уступают стали. Но до появления автомобиля, полностью сделанного из пластика, еще далеко. Хотя опытные образцы стали появляться еще в 60-х годах. Проблема в том, что сверхпрочный пластик стоит дороже металла, отмечает автомобильный обозреватель “Вестей ФМ” Игорь Моржаретто.

МОРЖАРЕТТО: Конечно, они активно применяются при изготовлении многих деталей. К примеру, бампер – у всех пластиковый. У некоторых современных, дорогих моделей – пластиковые крылья. Естественно, отделка салона – тоже из пластика. Но весь кузов из пластика делать невыгодно. Пластик, по характеристикам близкий к металлу, получается дороже. Поэтому на сегодняшний день выгоднее делать из металла.

Ситуация может измениться в ближайшем будущем, когда такие материалы станут доступнее. Кроме того, пластик со временем может обогнать металл. Если он станет обладать характеристиками, недоступными для железа. Речь идет о самовосстанавливающихся материалах. Над этим вопросом работают ученые всего мира. В том числе и в России. К примеру, новый композитный материал из двойной полимерной матрицы: одна ее часть сохраняет форму изделия, а другая позволяет устранять дефекты. И это уже не фантастика, уверяет заведующей химической лабораторией Центра “Композиты России” Александр Полежаев.

ПОЛЕЖАЕВ: Все, наверное, смотрели фильм “Терминатор-2”, где был знаменитый робот, который растекался, а потом обратно собирался в целого Терминатора. Это, конечно, фантастика. Тем не менее, идея о том, что материалы могут восстанавливать свои свойства после различных повреждений, существует в научной литературе давно.

Новые материалы после повреждения могут возвращать прежнюю форму. Для этого нужно просто нагреть углепластик. Его составные компоненты под воздействием температуры сами заполняют трещины. А затем затвердевают, поясняет Александр Полежаев.

Читать еще:  Как сделать из пластилина машину бмв

ПОЛЕЖАЕВ: В идеале это должно быть так: в случае незначительных аварий или повреждений материал сам возвращался в исходное состояние, восстанавливал свои эстетические и механические характеристики. Способ самовосстановления, над которым мы работаем, основан на обратимых химических реакциях, которые происходят в одну сторону при одной температуре, в другую сторону – при другой температуре. Если мы подвергаем материал нагреванию, охлаждению, держим его при определенной температуре – он возвращает свои свойства (те, что были до повреждения).

То есть, если сделать из такого материала, к примеру, автомобильный бампер, то после небольшой аварии не нужно будет везти машину в ремонт, менять разбитую деталь. Достаточно включить в автомобиле специальную кнопку обогрева – и через несколько часов бампер будет как новый, продолжает Александр Полежаев.

ПОЛЕЖАЕВ: Углепластик, уголь – проводящий материал. Его можно греть изнутри. К нему просто достаточно подвести электричество. Он будет нагреваться. Можно закладывать металлический нагреватель, металлическую сетку – есть же стекло с подогревом. Можно сделать и бампер с подогревом.

Очевидно, что доля пластика в автомобилях будет неуклонно увеличиваться. Но потребуется время. Сначала новые материалы, скорее всего, начнут использоваться в космосе. Скажем, если в космическом корабле по какой-то причине образуется трещина, она будет затягиваться сама. Но уже через 10-15 лет такие композитные материалы станут общедоступными. И тогда они наверняка придут в автопром.

Кстати, в истории уже есть пример массового использования пластмассы при производстве машин – знаменитый автомобиль Trabant, сделанный в конце 50-х годов в ГДР. Каркас его кузова был из металла, а навесные панели были сделаны из так называемого дуропласта на основе фенолформальдегидной смолы с наполнителем из отходов хлопкового производства. Такой кузов не боялся коррозии. Хотя, по словам Игоря Моржаретто, со временем это стало проблемой.

МОРЖАРЕТТО: Trabant в свое время был уникальной машиной. Он делался из отходов производства, из эпоксидной смолы был изготовлен кузов. Стеклопластиковый кузов был замечательным, легким. Но до сих непонятно, что делать с миллионами кузовов Trabant. Они со временем не портятся. У них период распада – миллион лет. Нет современной технологии, позволяющей безопасно их утилизировать. Их нельзя сжечь. В Германии даже объявили большую премию тому, кто разработает технологию – как их уничтожать. Они оказались вечными, но при аварии они раскалывались.

За 30 лет в Восточной Германии выпустили более 3 миллионов таких машин. Они были дешевле обычных легковых автомобилей, поэтому стали очень популярными у немцев, которые стояли за ними в очередях годами.

Пластиковые машины делали и в Советском Союзе. Правда, мелкими сериями. К примеру, микроавтобус “Старт” 60-х годов с обшивкой из стеклопластика. Именно на такой машине уезжает Нина в финале фильма “Кавказская пленница”.

Как делают пластик: крупный бизнес

Все пластиковые детали автомобиля рождаются из мелких гранул. Путь бампера «Лады-Приора» от пыльного цеха до блестящего автомобиля проследил автор.

LADA > Priora

Исходные компоненты поступают в загрузочный бункер по нескольким трубам. Рецептура для бампера состоит из 10–12 различных компонентов: полипропилен, каучук, красители, светостабилизаторы для защиты от ультрафиолета, термостабилизаторы, смазки, составы, отвечающие за степень кристаллизации и увеличивающие прочность конечного изделия. Большинство из них — продукты нефтепереработки.

Свойства базовых полимеров с точки зрения инжиниринга никакие, все необходимые характеристики им дарят добавки. Их производством Россия, увы, похвастаться не может. В результате 4–5% массы смеси тянут на 12–15% ее общей себестоимости.

Сплав с заданными параметрами создает экструдер. Несколько шнеков внутри него перемешивают и измельчают сырье, поступающее в виде порошков, крупы или гранул. Форма и количество «мясорубок» зависят от типа производимого материала. Каждый требует своего обращения: например, не боящийся нагрузок продукт обрабатывают так называемой жесткой сборкой. Состав для будущего бампера нагревают до 200–220 ºС, что переводит его в жидкое состояние.

Струи расплавленного пластика выходят из экструдера через стренговую головку. Она направляет жидкость в ванну с обычной водой, где состав практически мгновенно остывает. Отвердевшие нити передают по роликам на следующий этап — сушку. Здесь тоже ничего хитрого, банальный обдув воздухом.

1 no copyright

На завершающем этапе стренги (те самые нити) попадают в гранулятор. Фрезы и роторы измельчают их в цилиндрические кусочки. В емкости для готовой продукции предусмотрено сито для разделения по размеру. Сквозь верхнюю ступень не проходят самые крупные частицы, на второй оседают эталонные образцы диаметром 2–6 мм, остальное отправляется еще ниже. Все, что не уложилось в норматив, идет на повторную переработку. Вся цепь механизмов не занимает в цехе московского завода «Полипластик», пожалуй, и десятка метров: очень компактное производство.

Читать еще:  Регистрация в убер такси на своем авто

Прошедшие контроль качества гранулы расфасовывают по мешкам для отправки на место производства готовых пластмассовых изделий. Такая схема работы оптимальна с точки зрения затрат: заводы по переработке полимеров выпускают широкий спектр продукции для всех отраслей промышленности, транспортные компании перевозят не объемные детали, а относительно компактные мешки, а на финальной стадии для выплавки детали необходим минимум времени и техники.

Гранулами, поступившими на АВТОВАЗ, заполняют силосы объемом от 200 до 2000 л. Далее материал сушат и отправляют по трубопроводам, подвешенным под потолком, в цех. Каждый сорт — в свою установку, выплавляющую определенную деталь, ведь механические и прочие свойства панели в салоне, подкапотного щитка и бампера принципиально разные. Всего на местном производстве деталей интерьера и внешних элементов кузова используют 25–30 различных составов.

Преображение бесформенного содержимого мешков в законченную деталь происходит в термопластавтомате. Он снова разогревает гранулы до двух сотен градусов и под давлением загоняет их в пресс-форму. На заполнение массой и последующее охлаждение уходит 40–50 с, по истечении которых манипулятор выносит готовый элемент. Формы, к слову, импортного производства: корейские, португальские, итальянские. Заявленный срок службы не менее миллиона циклов. Компоненты для машин из пилотных партий, несколько десятков штук, приходят от производителя еще до поставки оборудования.

Стремясь сделать автомобиль легче, конструкторы уменьшают и толщину пластмассы. За последние пять лет бамперы усохли с 3,5–4 до 2–2,5 мм. Снижение прочности компенсируют миллиметровыми ребрами жесткости, для полного заполнения тонкой прессформы массу делают более текучей. Часть места в конструкции занял пенопласт. Его применение уменьшает массу и улучшает амортизирующие качества.

Перед окраской бамперы обжигают газовым пламенем. Таким образом пластик «активизируют» для контакта с грунтом. Весь процесс полностью автоматический, однако сложная форма некоторых моделей не по зубам роботам-малярам, поэтому перед нанесением лака непрокрашенные места корректируют люди. Молдинги, противотуманные фары и прочие решетки крепят вручную. Собранные детали отправляют на склад ждать вызова на сборочный конвейер. Новый передний бампер «Приора» получила два года назад. Он отвечает требованиям директивы 2003/102/ЕС по защите пешеходов. Для этого деталь сделали более податливой и внедрили нижний энергопоглощающий элемент.

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ

•Пластмасса, полимеры и связанные с ними материалы относительно молоды. Первые эксперименты с ними провели в середине XIX века, а активное использование началось в 1870-х.

•Большая проблема полимеров — их последующая переработка или утилизация. Попав в почву, изделия из пластика разлагаются в течение 100–400 лет. Даже изначально пригодные к переработке пластмассы зачастую полностью утрачивают это ценное качество. К примеру, нанесение грунта и эмали окисляет полимерный слой. Да и отчистить декор перед рециклингом — работа не из легких.

•Пластиковые бамперы с браком покраски попадают в камеру по второму кругу. При этом совсем не обязательно, что новая эмаль будет того же цвета, что и первая. Поцарапав новую белую машину и увидев на детали слой золотистого металлика, не грешите на дилера. Технологию двойной окраски допускает и завод-изготовитель, и производитель оборудования.

•Составы для бампера под покраску и для детали, остающейся черной, изрядно различаются. Первый должен надежно держать наносимые слои, второй — противостоять царапинам, реагентам, воздействию ультрафиолета, то есть иметь куда более крепкое покрытие. Для производителя пластика состав для бюджетной детали выйдет дороже, но за счет дополнительных работ бампер в цвет кузова в итоге опережает оппонента по стоимости.

•Жесткий и мягкий пластики в отделке салона часто характеризуют как «дешевый» и «дорогой». Эти определения верны. В первом случае из пресс-формы выходит деталь целиком, во втором — только ее каркас, основа. Следом ее покрывают податливым пенополиуретаном, поверх которого ложится декоративная пленка с шагренью. Промежуточный вариант — покрытие «софт-лук», мягкое на вид, но не на ощупь: к простой технологии прикладывают чуть более качественные материалы.

•Покраска деталей в массе — идеальный вариант для элементов, подверженных внешнему воздействию. По такой технологии изготавливают колпаки колес, а вот в интерьере практичное решение применяют далеко не все производители. Поэтому не удивляйтесь, когда какая-нибудь бытовая мелочь оставит черный шрам на серебристой планке передней панели.

•Вечные черные бамперы «Лады-Самара» вспоминают добрым словом тысячи автомобилистов. Создали этот шедевр вопреки логике: стеклонаполненный пенополиуретан дорог в производстве и непригоден для переработки. Именно поэтому аналогов ему уже не будет.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

изготовленного состава включает несколько тестов в дополнение к обычным проверкам на прочность. Цвет пластины с помощью спектрофотометра сверяют с образцом, выбранным заказчиком. Затем изделие оценивают при различных типах освещения (на фото). Для элементов интерьера необходимо точное соответствие эталону. Гранулы, произведенные по утвержденному рецепту, могут иметь некоторые отклонения по цвету, так что в процессе производства проводится периодический контроль. Для панелей внутренней отделки есть еще одно ограничение — отсутствие бликов. Если на глянцевой поверхности блескомер дает до 50 единиц, то для салона подходит величина, на порядок меньшая. Наконец, устойчивость к царапинам тестирует прибор, рисующий на пластине сетку с установленным усилием. Избыток мягкого полипропилена в составе материала приводит к заметным белым царапинам. А вот повреждения на более жестком образце, где использован полиамид, почти незаметны. Испытание применимо и к бамперам: эти элементы окрашены далеко не на всех автомобилях.

Читать еще:  Как написать дарственную на машину

Самые интересные автомобили из пластика (11 фото)

Soybean Car. Первый в мире пластиковый автомобиль

Во время Второй Мировой войны большая часть производимого в мире металла шла на военные нужды. Этот факт стал одной из основных причин появления Soybean Car – первого в мире пластикового автомобиля. Конечно, большинство деталей этой машины было из металла, но конструкция включала также четырнадцать элементов из биопластика, что позволило снизить вес авто почти на четверть.

Chevrolet Corvette (C1). Первый серийный автомобиль из пластика

А первым пластиковым автомобилем, запущенным в серийное производство, стал Chevrolet Corvette 1953 года выпуска. Каркас этого авто был сделан из металла, а кузов – из набиравшего популярность в те годы стеклопластика. Всего с конвейера сошло 300 экземпляров этой машины, послужившей прародителем одного из самых популярных в мире спорткаров.

ХАДИ-2. Первый советский автомобиль из пластика

Опыты с кузовами из стеклопластика происходили в те времена и в Советском Союзе. К примеру, в 1961 году студентами Харьковского автодорожного института был создан экспериментальный автомобиль ХАДИ-2, ставший первым отечественным пластиковым авто. Вес машины составлял всего 500 килограммов.

Trabant. Самый популярный в мире автомобиль из пластика

Trabant – это не просто автомобиль, это символ целой страны, которая его выпускала, Германской Демократической Республики. Благодаря простоте конструкции, малым размерам и постоянным поломкам, авто стало объектом всеобщей насмешки. Особенно немцев, всегда знавших толк в хороших машинах, веселил пластиковый корпус Трабанта (крылья, бампер и часть кузовных панелей). Всего под этой маркой было выпущено более трех миллионов автомобилей.

Bayer K67. Гордость немецкой химической промышленности

Автомобиль K67, созданный совместно концерном BMW и химическим гигантом Bayer, был впервые показан публике в Дюссельдорфе в 1967 году. Но произошло это не на автосалоне, а на выставке химической промышленности. Ведь компания Bayer хотела таким образом похвастаться своими достижениями в технологиях производства пластмасс. В качестве демонстрации это авто с пластиковым кузовом несколько раз врезалось в стенку, совершенно при этом не пострадав.

Urbee Hybrid. Пластиковый автомобиль, напечатанный на принтере

Пластиковый автомобиль Urbee Hybrid также был создан для демонстрации развития современных технологий. Эта машина стала первым авто, большая часть деталей которого (в том числе, и кузов) была напечатана на 3D-принтере.

Alfa Romeo 4C. Пластиковый спорткар

Как уже упоминалось выше, первым серийным пластиковым авто стал споркар Chevrolet Corvette. Компания Alfa Romeo продолжает эти славные традиции. Она выпустила спортивный автомобиль Alfa Romeo 4C с полностью углепластиковым кузовом. Весит этот элемент конструкции всего 63 килограмма, а машина в целом – 895 кг.

Ё-мобиль. Российский пластиковый автомобиль

Отечественный автопром также не пасет задних в создании пластиковых авто. Уже на подходе начало массового производство «народного автомобиля» со смешным названием Ё-мобиль. Его корпус будет сделан из пластика и пмолипропилена. Некоторые панели при этом будут сменными. Так что владельцы смогут их менять после крупных аварий или просто при желании сменить цвет своей машины.

BMW i3. Пластиковый электромобиль

Автомобиль BMW i3, который поступит в массовое производство в 2014 году, станет не только первым в мире серийным электромобилем премиум-класса, но и машиной, в которой значительная часть деталей кузова будет сделана из пластика, армированного углеродным волокном. Создатели машины ожидают, что в будущем эта технология обретет огромную популярность по всему миру. Ведь такой кузов легче, чем полностью металлический, да еще невосприимчив к мелким механическим повреждениям.

Автомобиль из конструктора LEGO

Некоторые острословы, критикуя пластиковые автомобили, называют их игрушечными и шутят, что такие транспортные средства вообще можно собирать из LEGO. Будто насмехаясь над ними, двое молодых инженеров, австралиец и румын, совместными усилиями создали полноразмерный автомобиль из более чем полумиллиона элементов конструктора. Интересно, что вместо двигателя внутреннего сгорания на этом LEGO-мобиле стоит пневмомотор.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector